1.Diferencias en la composición química
• Inconel 601 tiene un mayor contenido de cromo (aproximadamente 21–25%), lo que proporciona una fuerte resistencia a la oxidación. También contiene aluminio (alrededor del 1 al 1,7%), que ayuda a formar una película protectora de alúmina densa a altas temperaturas.
• Inconel 625 tiene un contenido de cromo más bajo (alrededor del 20–23 %) pero contiene cantidades significativas de molibdeno (8–10 %) y niobio (3,15–4,15 %). Estos elementos mejoran su fuerza y resistencia a la corrosión, especialmente en ambientes ácidos y que contienen cloruros.
2.Resistencia a la oxidación a altas temperaturas
• Inconel 601 exhibe una resistencia a la oxidación superior debido a su mayor contenido de Cr y Al. Puede soportar el uso continuo a temperaturas de hasta 1100 grados y la exposición intermitente a temperaturas aún más altas. Se utiliza ampliamente en componentes de hornos y equipos de tratamiento térmico.
• Inconel 625 tiene buena resistencia a la oxidación pero no es tan fuerte como el 601 a temperaturas ultraaltas. Su temperatura máxima de servicio continuo suele ser de entre 900 y 1000 grados.
3.Resistencia mecánica y resistencia a la fluencia
• Inconel 625 tiene mayor resistencia a temperatura ambiente y temperatura intermedia debido al fortalecimiento de la solución sólida por Mo y Nb. También tiene una excelente resistencia a la fluencia a temperaturas moderadas (hasta aproximadamente 800 grados).
• Inconel 601 tiene buena resistencia a altas temperaturas, pero generalmente es inferior al 625 a temperaturas inferiores a 800 grados. Sin embargo, el 601 mantiene una mejor resistencia y estabilidad estructural a temperaturas superiores a los 1000 grados.
4.Resistencia a la corrosión
• Inconel 625 resiste excepcionalmente las picaduras, la corrosión por grietas y el agrietamiento por corrosión bajo tensión, especialmente en agua de mar, medios ácidos y ambientes con cloruro. Se utiliza comúnmente en ingeniería marina y procesamiento químico.
• Inconel 601 tiene buena resistencia a la corrosión general, pero es menos resistente a la corrosión por picaduras y grietas inducida por cloruro en comparación con el 625. Su principal ventaja es la oxidación a alta temperatura y la resistencia a la carburación.
5.Fabricación y Soldabilidad
• Ambas aleaciones tienen buena soldabilidad, pero el Inconel 625 se usa más ampliamente en aplicaciones de soldadura debido a su excelente resistencia y resistencia a la corrosión en el estado de soldadura.
• Inconel 601 se puede soldar, pero se debe tener cuidado para evitar el crecimiento del grano y la fragilidad a altas temperaturas.
6.Aplicaciones típicas
• Inconel 601: Piezas de hornos, intercambiadores de calor, cámaras de combustión, equipos de procesamiento térmico y componentes que requieren resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
• Inconel 625: Componentes aeroespaciales, piezas de turbinas de gas, ingeniería marina, equipos de procesamiento químico, oleoductos y gasoductos y estructuras de alta resistencia a la corrosión.
Resumen
• Elija Inconel 601 para aplicaciones que requieren una resistencia superior a la oxidación a altas temperaturas por encima de los 1000 grados.
.• Elija Inconel 625 cuando se necesite alta resistencia, excelente resistencia a la corrosión y buena soldabilidad a temperaturas moderadas a altas (hasta aproximadamente 800 a 900 grados).
