Aleación de Hastelloy

1.Aleaciones tipo B
Las aleaciones de tipo B son conocidas por sus altos porcentajes de níquel y molibdeno. Al igual que el níquel, el molibdeno ofrece una alta resistencia a la corrosión. Se destaca por su ductilidad y tiene uno de los puntos de fusión más altos de todos los elementos naturales. Estas aleaciones están formuladas para soportar condiciones reductoras extremas, como ambientes con ácidos clorhídrico, bromhídrico y sulfúrico.

aleación B-2
Este grado de aleación normalmente contiene 65 por ciento de níquel, 30 por ciento de molibdeno y pequeños porcentajes de hierro, carbono, cobalto, cromo, manganeso, silicio, fósforo y azufre. Ofrece una resistencia superior a la corrosión de los ácidos clorhídricos en cualquier concentración o temperatura. Sin embargo, no es resistente a los agentes oxidantes.

aleación B-3
La aleación B-3 tiene una composición promedio de 65 por ciento de níquel, 30 por ciento de molibdeno, con trazas de manganeso, cobalto y cromo. Proporciona una excelente resistencia a las picaduras y la corrosión, junto con una estabilidad térmica superior en comparación con la aleación B-2. Al igual que la aleación B-2, es probable que se deteriore prematuramente si se expone a agentes oxidantes.

2.Aleaciones tipo C
Las aleaciones que pertenecen a la familia C tienen altos porcentajes de níquel, molibdeno y cromo. La adición de cromo aumenta la formabilidad de este tipo de aleaciones, permitiéndoles soportar temperaturas elevadas y atmósferas reductoras. La mayoría de las aleaciones tipo C se pueden formar utilizando diferentes métodos de trabajo en frío y en caliente, como embutición profunda, conformado por prensa y punzonado.

aleación C-4
La aleación C-4 consta de aproximadamente 60 por ciento de níquel, 18 por ciento de cromo, 16 por ciento de molibdeno, 3 por ciento de hierro y 2 por ciento de cobalto. El resto comprende silicio, azufre, carbono, titanio y otros elementos. Además de la resistencia a la corrosión, tiene una alta ductilidad, lo que lo hace adecuado para embutición profunda.

aleación C-22
La aleación C-22 es una de las aleaciones más utilizadas para sistemas de desulfuración de gases de combustión y recipientes de reacción farmacéutica. Por lo general, contiene alrededor de un 58 por ciento de níquel, un 20 por ciento de cromo, un 13 por ciento de molibdeno, un 3,5 por ciento de hierro, un 3 por ciento de tungsteno y un 2,5 por ciento de cobalto, junto con otros oligoelementos. Es muy utilizado por su soldabilidad; sin embargo, no debe usarse en ambientes que excedan los 1,250°F.

aleación C-276
Este tipo de aleación es el estándar para aplicaciones de procesamiento petroquímico. La mayor parte de su composición es níquel. Sin embargo, contiene un promedio de 16 por ciento de molibdeno, 15 por ciento de cromo, 5,5 por ciento de hierro, 4 por ciento de tungsteno y porcentajes mínimos de otros elementos. Proporciona una excelente resistencia a las picaduras, la corrosión intergranular y los agentes oxidantes. Sin embargo, no funciona bien en ambientes con ácido nítrico concentrado caliente.

3.Aleaciones tipo G
Las aleaciones tipo G suelen contener tungsteno, que tiene el punto de fusión más alto de todos los metales. Esta familia de aleaciones se puede soldar utilizando ciertas técnicas, como la soldadura por arco de tungsteno con gas, la soldadura por arco sumergido y la soldadura por arco metálico protegido.

Aleación G-3
Esta aleación tiene altos porcentajes de tungsteno y molibdeno, lo que la hace resistente a la corrosión. En promedio, se compone de 22 por ciento de cromo, 20 por ciento de hierro, 7 por ciento de molibdeno y como máximo 5 por ciento de cobalto. Contiene trazas de otros elementos, siendo el níquel el ingrediente traza dominante.

Aleación G-30
El grado G-30 tiene aproximadamente un 40 por ciento de níquel, un 30 por ciento de cromo, un 15 por ciento de hierro y un 5 por ciento de cobalto, con trazas de otros elementos. Es especialmente resistente al ácido fosfórico de proceso húmedo.

4.Aleaciones tipo X
Aleación Hastelloy X (UNS N06002): Tiene una resistencia superior a la oxidación, resistencia a altas temperaturas y resistencia SCC. Químicamente Hastelloy X contiene 44% de Níquel, 23% de Cromo, 20% de Hierro, 10% de Molibdeno, 1% de Manganeso y Silicio, y trazas de otros elementos. Se pueden trabajar en frío y soldar. Este tipo de material Hastelloy se utiliza para aplicaciones de hornos industriales y turbinas de gas.

5.Hastelloy N (UNS N10003)
Hastelloy N contiene 71% níquel, 16% molibdeno, 7% cromo, 5% hierro, 1% silicio y trazas de otros elementos. Debido a sus propiedades de resistencia a la oxidación a temperaturas más altas, Hastelloy N se utiliza en aplicaciones industriales como equipos de procesos químicos.

Elegir la aleación de Hastelloy correcta requiere comprender la aplicación específica y las propiedades requeridas de la aleación. A continuación se presentan algunos factores a considerar al seleccionar la aleación Hastelloy.

Resistencia a la corrosión:La principal ventaja de la aleación Hastelloy es su excelente resistencia a la corrosión. La aleación debe elegirse en función del entorno corrosivo específico al que estará expuesta, como ácidos, álcalis o agua salada. Las diferentes aleaciones de Hastelloy tienen diferentes niveles de resistencia a distintos tipos de corrosión, por lo que es esencial seleccionar la aleación adecuada para la aplicación específica.

Propiedades mecánicas:Las aleaciones de Hastelloy tienen diferentes propiedades mecánicas, como resistencia, ductilidad y dureza. La aleación debe elegirse en función de los requisitos mecánicos específicos de la aplicación, como la necesidad de alta resistencia o ductilidad.

Resistencia a altas temperaturas:Las aleaciones de Hastelloy son conocidas por su resistencia a altas temperaturas, pero las diferentes aleaciones tienen diferentes límites de temperatura. La aleación debe elegirse en función de la temperatura máxima de funcionamiento de la aplicación.

Fabricación y maquinabilidad:Las aleaciones de Hastelloy pueden resultar difíciles de mecanizar y fabricar debido a su alta resistencia y tenacidad. La aleación debe elegirse en función de los requisitos específicos de fabricación y mecanizado de la aplicación.

Costo:Las aleaciones de Hastelloy pueden resultar costosas debido a sus propiedades de alto rendimiento. La aleación debe elegirse en función del presupuesto disponible para la aplicación, garantizando al mismo tiempo que se cumplan las propiedades necesarias.