1. ¿Qué es la lámina de aleación Hastelloy G-30 (UNS N06030) y cómo su composición permite un rendimiento excepcional en ambientes de ácido fosfórico y ácidos mixtos?
La lámina de aleación Hastelloy G-30 (UNS N06030) es una forma de producto laminado plano-de una aleación de níquel-cromo-hierro-molibdeno con adiciones de cobre, tungsteno y niobio. Está diseñado específicamente para resistir los ambientes ácidos industriales más agresivos, particularmente el ácido fosfórico de proceso húmedo (WPA) y los ácidos mixtos como las combinaciones nítrico/fluorhídrico. La forma de lámina generalmente se define como material con un espesor inferior a 3/16" (4,76 mm) y se utiliza ampliamente en la fabricación de equipos de procesos químicos.
Composición química (según ASTM B582):
| Elemento | Peso % |
|---|---|
| Níquel (Ni) | Balance |
| Cromo (Cr) | 28.0 - 31.5 |
| Hierro (Fe) | 13.0 - 17.0 |
| Molibdeno (Mo) | 4.0 - 6.0 |
| Cobre (Cu) | 1.0 - 2.4 |
| Tungsteno (W) | 1.5 - 4.0 |
| Cobalto (Co) | ≤ 5,0 |
| Niobio (Nb) | 0.3 - 1.5 |
| Carbono (C) | ≤ 0,03 |
| Silicio (Si) | ≤ 1,0 |
| Manganeso (Mn) | ≤ 1,5 |
Cómo contribuye cada elemento al rendimiento:
Alto contenido de cromo (28-31,5%):
Forma una capa protectora estable de óxido de Cr₂O₃.
Proporciona una resistencia excepcional a ácidos oxidantes como el ácido nítrico (HNO₃).
Crítico para resistir los efectos oxidantes de los fluoruros presentes en el ácido fosfórico de proceso húmedo.
Supera el rendimiento de las aleaciones con bajo contenido de-cromo en entornos ácidos mixtos.
Molibdeno moderado (4-6%):
Mejora la resistencia a ácidos reductores como el ácido sulfúrico (H₂SO₄) y el ácido clorhídrico (HCl) en concentraciones diluidas.
Mejora la resistencia a la corrosión localizada (corrosión por picaduras y grietas) en entornos que contienen cloruro-.
Complementa el cromo para proporcionar un rendimiento equilibrado en ácidos que fluctúan entre condiciones oxidantes y reductoras.
Adición de Cobre (1-2,4%):
Mejora significativamente la resistencia al ácido sulfúrico, particularmente en los rangos de concentración intermedia (40-60%) donde muchas aleaciones tienen dificultades.
Mejora el rendimiento en las condiciones reductoras que se encuentran en los evaporadores de ácido fosfórico.
Tungsteno (1,5-4%):
Proporciona fortalecimiento en solución sólida, mejorando las propiedades mecánicas a temperaturas elevadas.
Mejora la resistencia a la corrosión localizada, particularmente en ambientes clorados.
Contribuye a la estabilidad de la aleación durante la soldadura y la fabricación.
Niobio (0,3-1,5%):
Actúa como elemento estabilizador, formando preferentemente carburos de niobio en lugar de carburos de cromo.
Previene la sensibilización durante la soldadura, asegurando que la zona-afectada por el calor (HAZ) mantenga total resistencia a la corrosión.
Elimina la necesidad de un tratamiento térmico posterior-a la soldadura en la mayoría de las aplicaciones.
Bajo en carbono (≤0,03%):
Minimiza el potencial de precipitación de carburo de cromo durante la soldadura.
Garantiza resistencia a la corrosión intergranular en el estado-soldado.
Por qué el G-30 es la opción preferida para el servicio con ácido fosfórico:
El ácido fosfórico de proceso húmedo no es simplemente H₃PO₄; contiene impurezas que incluyen fluoruros (F⁻), cloruros (Cl⁻), ácido sulfúrico residual (H₂SO₄) y sílice. Esta química compleja crea un ambiente altamente corrosivo que varía entre oxidante (debido a los fluoruros) y reductor (debido al ácido sulfúrico). La composición equilibrada del G-30-alto cromo para resistencia a la oxidación, molibdeno y cobre para reducir la resistencia lo hace especialmente adecuado para esta aplicación exigente.
2. ¿Cómo se fabrica la lámina de aleación Hastelloy G-30 y qué controles de calidad garantizan propiedades consistentes en toda la lámina?
La fabricación de láminas de aleación Hastelloy G-30 implica una secuencia de procesos metalúrgicos y mecánicos precisos diseñados para lograr una química uniforme, propiedades mecánicas consistentes y un excelente acabado superficial. Los controles de calidad en cada etapa garantizan que el producto final cumpla con los estrictos requisitos de las aplicaciones de procesamiento químico.
Secuencia del proceso de fabricación:
Fusión y Refinación:
Fusión Primaria: Las materias primas vírgenes (níquel, cromo, molibdeno, etc.) se funden en un horno de arco eléctrico.
Refinación secundaria: el metal fundido se transfiere a un recipiente de descarburación de oxígeno y argón (AOD). Este proceso refina la química según especificaciones precisas, elimina impurezas y controla el carbono a ≤0,03%.
refundición opcional: para aplicaciones críticas que requieren la máxima limpieza, se puede emplear electro-refusión de escoria (ESR). Este proceso solidifica el metal lentamente, produciendo un lingote homogéneo con mínima segregación e inclusiones.
Conversión de lingotes y losas:
El metal refinado se funde en lingotes que pesan varias toneladas.
Los lingotes se forjan en caliente o se laminan en losas rectangulares, acondicionando la superficie mediante esmerilado para eliminar cualquier defecto de fundición.
Laminación en Caliente (Laminador de Placas):
Las losas se recalientan a aproximadamente 2150°F-2250°F (1175°C-1230°C).
Se pasan por un laminador en caliente reversible, reduciendo progresivamente el espesor.
El laminado en caliente continúa hasta que el material alcanza un espesor intermedio, típicamente de 0,125" a 0,375", dependiendo del calibre final de la lámina.
Recocido y Descalcificación:
La hoja-laminada en caliente se somete a un recocido por solución a 2150 °F (1175 °C) como mínimo.
El enfriamiento rápido (pulverización de agua o inmersión) fija la microestructura homogénea.
La desincrustación (granallado abrasivo o decapado) elimina la capa de óxido formada durante el laminado en caliente.
Laminación en frío:
La chapa recocida y desincrustada se lamina en frío hasta alcanzar el espesor final.
El laminado en frío mejora el acabado de la superficie, ajusta las tolerancias dimensionales y puede refinar la estructura del grano.
Es posible que se requieran varias pasadas con recocido intermedio para calibres más delgados.
Recocido final y decapado:
La hoja-laminada en frío recibe un recocido de solución final a 2150°F (1175°C).
El enfriamiento rápido preserva la microestructura-resistente a la corrosión.
El decapado en baños ácidos elimina cualquier óxido restante y restaura la superficie pasiva.
Operaciones de acabado:
Nivelación: La hoja se pasa a través de un rodillo nivelador para lograr la planitud especificada.
Recorte de bordes: los bordes se recortan al ancho final.
Acabado de superficie: Dependiendo de la especificación, la lámina puede recibir un acabado 2B (laminado en frío, recocido, decapado, ligeramente laminado con rollos pulidos) o un acabado más brillante.
Controles de calidad durante toda la fabricación:
| Escenario | Medida de control de calidad |
|---|---|
| Materias primas | Análisis certificado de todos los materiales de carga. |
| Fusión | Análisis espectrográfico de muestras de calor. |
| Lingote/losa | Inspección ultrasónica de solidez interna. |
| laminación en caliente | Monitoreo dimensional, control de temperatura. |
| Recocido | Tablas de hornos, verificación de pirómetros. |
| Laminado en frío | Medidores de espesor, inspección de superficies. |
| Inspección final | 100% dimensional, visual y ECM según lo especificado |
Normas ASTM que rigen la hoja G-30:
| Estándar | Título | Solicitud |
|---|---|---|
| ASTM B582 | Placas, láminas y tiras de aleación de níquel-cromo-hierro-molibdeno-cobre | Especificaciones de material primario |
| ASTM B906 | Requisitos generales para láminas de aleación de níquel-laminadas planas | Requisitos suplementarios |
Tamaños y tolerancias típicos de las hojas:
| Parámetro | Rango/Tolerancia |
|---|---|
| Espesor | 0,020" a 0,187" (0,5 mm a 4,75 mm) |
| Tolerancia de espesor | ±0,004" a ±0,007" (dependiendo del espesor) |
| Ancho | Hasta 48" (1220 mm) estándar; más ancho disponible |
| Tolerancia de ancho | +0.125", -0" para bordes cortados |
| Longitud | Hasta 144" (3650 mm) estándar |
| Llanura | 1/4" en 36" típico; más apretado disponible |
| Acabado superficial | 2B (mate), 2D (opaco) o BA (brillante) |
3. ¿Cuáles son las principales aplicaciones de las láminas de aleación Hastelloy G-30 en las industrias de procesamiento químico y fertilizantes?
La lámina de aleación Hastelloy G-30 está especificada para aplicaciones donde se requiere una resistencia excepcional a ácidos mixtos, ácido fosfórico y ambientes oxidantes/reductores agresivos. Su versatilidad lo hace indispensable en varios sectores industriales críticos.
Industria de Fertilizantes (Producción de Ácido Fosfórico):
Recipientes e internos del evaporador:
Función: Concentrar ácido fosfórico de proceso húmedo (WPA) del 30 % al 50-54 % de P₂O₅ al vacío.
Ambiente: Ácido fosfórico caliente (180-220°F) con fluoruros, cloruros, ácido sulfúrico y sílice.
Por qué la lámina G-30: Se utiliza para fabricar carcasas de recipientes, deflectores y componentes internos. El alto contenido de cromo resiste los fluoruros oxidantes; El cobre y el molibdeno manejan la reducción del ácido sulfúrico.
Componentes típicos: cabezales de vapor, separadores de arrastre, tanques de recirculación.
Revestimientos de digestores y reactores:
Función: Revestir el interior de los reactores de digestión donde la roca fosfórica reacciona con el ácido sulfúrico.
Por qué lámina G-30: se aplica como revestimiento suelto o revestimiento de superposición de soldadura para proteger los recipientes de acero al carbono de la corrosividad extrema de la lechada de digestión.
Columnas de concentración de ácido:
Función: Concentrar aún más el ácido fosfórico en ácido superfosfórico (68-72% P₂O₅).
Por qué la lámina G-30: Mantiene la integridad a temperaturas elevadas en ácido altamente concentrado.
Componentes del depurador:
Función: eliminar fluoruros y otros contaminantes de los gases de proceso-.
Por qué lámina G-30: Fabricada en carcasas de depuradores, eliminadores de neblina y conductos. Resiste tanto los gases ácidos como los fluoruros que se condensan en los depuradores.
Aplicaciones de procesamiento químico:
Tanques de decapado con ácido nítrico/fluorhídrico:
Función: Decapado de acero inoxidable mediante mezclas de HNO₃/HF.
Por qué lámina G-30: Uno de los pocos materiales que resiste este ácido mixto agresivo; Se utiliza para revestimientos de tanques, serpentines de calefacción y cubiertas.
Componentes de la planta de ácido sulfúrico:
Función: Torres de secado, torres de absorción, enfriadores de ácido.
Por qué la lámina G-30: Excelente resistencia al ácido sulfúrico en amplios rangos de concentración y temperatura.
Recipientes de Nitración de Ácidos Mixtos:
Función: Producción de nitrocompuestos utilizando mezclas de HNO₃/H₂SO₄.
Por qué la lámina G-30: supera a los aceros inoxidables en condiciones altamente oxidantes; Mantiene la pureza del producto evitando la contaminación metálica.
Recipientes reactores para síntesis orgánica:
Función: Recipientes para reacciones que involucran catalizadores o subproductos corrosivos.
Por qué G-30 Sheet: proporciona un rendimiento confiable a largo plazo en entornos químicos complejos.
Aplicaciones de la industria nuclear:
Componentes de reprocesamiento de combustible:
Función: Recipientes disolventes,-depuradores de gases residuales y tuberías de transferencia para el procesamiento de combustible nuclear gastado.
Por qué la lámina G-30: Resistencia excepcional a las soluciones disolventes de HNO₃/HF; Se utiliza para revestimientos de recipientes y componentes internos.
Buques de Tratamiento de Residuos:
Función: Tanques para tratamiento y vitrificación de residuos radiactivos.
Por qué G-30 Sheet: confiabilidad a largo plazo en entornos extremos.
Otras aplicaciones:
| Industria | Solicitud | Componentes fabricados a partir de láminas |
|---|---|---|
| Farmacéutico | Reactores de nitración | Cascos de recipientes, deflectores, serpentines calefactores |
| Refinación de metales | Tanques de lixiviación ácida | Revestimientos de tanques, palas de agitador |
| Tratamiento de residuos | Sistemas de neutralización de ácidos. | Revestimientos de tanques, conductos |
| Desulfuración de gases de combustión | Carcasas de fregadoras | Conchas, soportes internos. |
| Buques cisterna para productos químicos | Tanques de carga ácida | Revestimientos de tanques, mamparos |
Estudio de caso: Revestimiento del evaporador de ácido fosfórico
Una planta de ácido fosfórico experimentó una corrosión severa de un evaporador de acero al carbono revestido de caucho-después de solo 18 meses de servicio. El revestimiento falló debido a la penetración de ácido caliente y fluoruros. El reemplazo con un revestimiento de lámina Hastelloy G-30 de 3/16" (4,8 mm), instalado como un revestimiento suelto con ventilación, extendió la vida útil más allá de los 10 años. El revestimiento G-30 se amortizó solo en 3 años gracias a la eliminación del tiempo de inactividad y el mantenimiento.
4. ¿Qué consideraciones de conformado y soldadura son exclusivas de la lámina de aleación Hastelloy G-30 durante la fabricación?
La fabricación de equipos a partir de láminas de aleación Hastelloy G-30 requiere comprender el comportamiento mecánico del material e implementar técnicas adecuadas para mantener sus propiedades resistentes a la corrosión-. Las características de endurecimiento por trabajo de la aleación y la importancia crítica del estado de la superficie exigen una atención cuidadosa.
Consideraciones de formación:
Comportamiento de endurecimiento laboral:
El trabajo G-30 se endurece más rápidamente que los aceros inoxidables austeníticos.
Durante el conformado en frío (doblado, laminado, embutición profunda), el material se vuelve más fuerte y duro, lo que requiere mayores fuerzas de conformado.
Implicación: Las operaciones de conformado deben planificarse para minimizar el trabajo en frío excesivo; Es posible que se requiera un recocido intermedio para un conformado severo.
Doblado y conformado de frenos:
Radio de curvatura mínimo: para láminas recocidas, normalmente se puede lograr un radio de curvatura mínimo de 1 a 2 veces el espesor de la lámina para curvaturas de 90°.
Recuperación elástica: G-30 tiene un límite elástico más alto que el acero al carbono, lo que resulta en una mayor recuperación elástica. Es necesario doblar demasiado para lograr el ángulo final.
Herramientas: Utilice troqueles limpios y lisos para evitar daños en la superficie. La lubricación (aceites clorados o solubles en agua-) reduce la fricción y previene la irritación.
Perfilado (formas cilíndricas):
El doblado de tres- o cuatro- rodillos puede formar cilindros para recipientes y tanques.
Se prefieren pasadas múltiples y progresivas a pasadas únicas y pesadas.
La preparación de los bordes (coronación) ayuda a lograr un cierre adecuado en las costuras longitudinales.
Embutición profunda:
Las formas complejas (cabezas, extremos abombados) pueden requerir varias etapas de dibujo.
El recocido intermedio entre etapas restaura la ductilidad.
Los radios generosos de los punzones y matrices evitan el desgarro.
Conformado en caliente:
Rango de temperatura: 1850°F - 2150°F (1010°C - 1175°C).
Forme por encima de la temperatura de recristalización para evitar el agrietamiento.
Tratamiento térmico post-formado: si se forma por debajo de la temperatura de recocido, la pieza debe ser recocida por resolución (2150°F, enfriamiento rápido) para restaurar la resistencia a la corrosión.
Consideraciones de soldadura:
Procesos de soldadura:
Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW/TIG): preferida para la fabricación de láminas de metal (normalmente ≤1/8" de espesor). Proporciona un control excelente, un aporte mínimo de calor y soldaduras de alta-calidad.
Soldadura por arco metálico con gas (GMAW/MIG): Adecuado para láminas más gruesas, se recomienda transferencia por pulverización pulsada.
Soldadura por arco de plasma (PAW): soldadura a alta-velocidad de uniones rectas en láminas.
Selección del metal de aportación:
Utilice el metal de aportación correspondiente ERNiCrMo-11 según AWS A5.14.
Para soldadura autógena (sin relleno), asegúrese de que el ajuste y la limpieza sean extremadamente ajustados.
Diseño conjunto para lámina:
Juntas a tope: Borde cuadrado para láminas delgadas; una sola-V para más grueso (≥1/8").
Juntas superpuestas: aceptables para aplicaciones no-críticas; Evite las grietas.
Juntas de esquina: Diseñe para una penetración completa siempre que sea posible.
Parámetros críticos de soldadura (GTAW):
| Parámetro | Hoja (≤1/8") |
|---|---|
| Actual | DCEN (DC-) |
| Amperaje | 50-100 A |
| Voltaje | 10-12 V |
| Velocidad de viaje | 4-8 pulgadas por minuto |
| Entrada de calor | 10-20 kJ/pulg. |
| Gas protector | Argón (100%) |
| Flujo de gas | 15-20 pies cúbicos por hora |
| Purga trasera | Requerido para aplicaciones críticas |
Precauciones esenciales:
| Precaución | Razón |
|---|---|
| Limpieza | La contaminación (aceite, grasa, tinta para marcar) provoca porosidad y grietas. Limpiar con acetona antes de soldar. |
| Bajo aporte de calor | Minimiza la distorsión y la precipitación de carburos en HAZ. |
| Temperatura entre pasadas ≤300°F | Previene el agrietamiento en caliente y la oxidación excesiva. |
| Purga trasera | Previene la oxidación de las raíces ("azucaradas") que destruye la resistencia a la corrosión. Purgue hasta que la soldadura se enfríe por debajo de 500°F. |
| Cuentas de larguero | Limite el tejido a ≤3× diámetro del alambre; El tejido excesivo aumenta el aporte de calor. |
| Herramientas dedicadas | Utilice cepillos de alambre de acero inoxidable y muelas abrasivas que nunca se utilicen en acero al carbono. La contaminación por hierro provoca corrosión localizada. |
Publicar-Limpieza de soldadura:
Elimine el tinte térmico mecánicamente (cepillado de alambre de acero inoxidable) o químicamente (decapado).
Solución de decapado: normalmente una mezcla de HNO₃/HF (10-15 % HNO₃, 1-3 % HF) a 120-140 °F.
Enjuague bien con agua desmineralizada.
Se puede especificar pasivación para servicios críticos.
Post-Tratamiento térmico de soldadura (PWHT):
Generalmente no es necesario para el G-30 debido a la estabilización con bajo contenido de carbono y niobio.
Si se especifica (raro), ciclo típico: 1800-2000°F seguido de enfriamiento rápido.
Inspección de componentes de láminas fabricadas:
| Método | Solicitud | Criterios de aceptación |
|---|---|---|
| Visual (VT) | 100% de soldaduras | Liso, uniforme, sin grietas ni porosidad |
| Líquido Penetrante (PT) | Superficies de soldadura, áreas sospechosas | Sin indicaciones superficiales |
| Prueba de caja de vacío | Costuras inferiores del tanque | Sin fugas |
| Presión de aire/prueba hidráulica | Vasos terminados | Requisitos por código |
5. ¿Qué requisitos de certificación y control de calidad se aplican a la lámina de aleación Hastelloy G-30 para aplicaciones críticas?
La lámina de aleación Hastelloy G-30 para aplicaciones de servicios químicos críticos requiere un control de calidad riguroso y una certificación integral para garantizar la integridad del material, la resistencia a la corrosión y la confiabilidad a largo plazo. Estos requisitos normalmente exceden las especificaciones estándar de ASTM.
Especificaciones rectoras:
| Estándar | Título | Solicitud |
|---|---|---|
| ASTM B582 | Placas, láminas y tiras de aleación de níquel-cromo-hierro-molibdeno-cobre | Especificación de material primario |
| ASTM B906 | Requisitos generales para láminas de aleación de níquel y níquel laminadas-planas | Requisitos suplementarios |
| ASME Sección II, Parte B | SA-582 | Versión del código ASME para calderas y recipientes a presión |
| Cliente-Específico | Varios | A menudo más estricto |
Requisitos de certificación de materiales:
Informe de prueba del molino (MTR):
Análisis químico certificado por tanda.
Verificación de propiedades mecánicas (tracción, fluencia, elongación).
Certificación de tratamiento térmico (temperatura, tiempo, método de enfriamiento).
Trazabilidad desde la masa fundida hasta la chapa terminada.
Trazabilidad del calor:
Cada hoja marcada con el número de calor.
Mapeo de láminas a calores específicos mantenidos.
Identificación positiva de materiales (PMI):
A menudo se requiere para aplicaciones críticas.
Verificar calificación en cada hoja (o estadísticamente por lote).
Fluorescencia de rayos X (XRF) o espectroscopia de emisión óptica (OES).
Verificación de la composición química (ASTM B582):
| Elemento | Requisito (%) |
|---|---|
| Níquel | Balance |
| Cromo | 28.0-31.5 |
| Hierro | 13-17 |
| Molibdeno | 4.0-6.0 |
| Cobre | 1.0-2.4 |
| Tungsteno | 1.5-4.0 |
| Cobalto | ≤5.0 |
| Carbón | ≤0,03 |
| Niobio | 0.3-1.5 |
| Silicio | ≤1,0 |
| Manganeso | ≤1,5 |
Verificación de propiedades mecánicas (ASTM B582):
| Propiedad | Requisito de temperatura ambiente |
|---|---|
| Resistencia a la tracción | 80 ksi (550 MPa) mínimo |
| Límite elástico (compensación del 0,2%) | 35 ksi (240 MPa) mínimo |
| Alargamiento | 30% mínimo |
Examen no-destructivo (NDE):
| Método | Solicitud | Defectos objetivo |
|---|---|---|
| Pruebas ultrasónicas (UT) | Hoja más gruesa, aplicaciones críticas | Laminaciones internas, inclusiones. |
| Líquido Penetrante (PT) | Bordes, áreas sospechosas | Grietas superficiales, vueltas, costuras. |
| Examen visual (VT) | 100% de las superficies de las chapas | Defectos superficiales, calidad de acabado. |
Inspección dimensional:
| Parámetro | Tolerancia (según ASTM B582) | Método de medición |
|---|---|---|
| Espesor | ±0,004" a ±0,007" (depende del calibre) | Micrómetro, calibradores |
| Ancho | +0.125", -0" (bordes cortados) | cinta métrica |
| Longitud | +0.125", -0" | cinta métrica |
| Llanura | 1/4" en 36" (típico) | Regla, galga de espesores |
| Cuadratura | Dentro de la tolerancia del ancho | escuadra de carpintero |
Requisitos de acabado superficial:
Acabado 2B: Laminado en frío, recocido, decapado, ligeramente laminado con rollos pulidos; apariencia suave y mate.
Acabado 2D: Laminado en frío, recocido, decapado; acabado opaco y no-reflectante.
Acabado BA: Recocido brillante; Acabado reflectante, similar a un espejo-(requiere recocido en atmósfera controlada).
Defectos no permitidos: grietas, vueltas, uniones, hoyos, laminados-en escamas, rayones que exceden las especificaciones de acabado.
Pruebas de corrosión (para servicio crítico):
Método A de ASTM G28:
Propósito: Detectar susceptibilidad a la corrosión intergranular.
Medio ambiente: sulfato férrico-ácido sulfúrico hirviendo.
Duración: 24 horas (típico).
Aceptación: Tasa de corrosión ≤0,5 mm/año (típica; específica del cliente-).
Método B ASTM G28:
Propósito: Evaluar la resistencia general a la corrosión.
Ambiente: Ácido sulfúrico hirviendo con sulfato férrico (diferentes proporciones).
Pruebas de corrosión personalizadas:
Entorno de proceso simulado (p. ej., ácido fosfórico con fluoruros/cloruros).
Prueba de cupones en proceso real o simulado.
Pruebas especiales para aplicaciones críticas:
| Prueba | Objetivo | Requisito típico |
|---|---|---|
| Tamaño de grano | Verificar la microestructura uniforme. | ASTM 4-7 según ASTM E112 |
| Calificación de inclusión | Evaluación de limpieza | Según ASTM E45 |
| Encuesta de dureza | Verificar uniformidad | Dentro de límites especificados |
| Prueba de flexión | Verificar formabilidad | Según ASTM B582 |
| Examen microestructural | Verificar las fases adecuadas | Sin precipitados perjudiciales |
Paquete de documentación (típico para servicios críticos):
| Documento | Contenido |
|---|---|
| Informe de prueba de molino certificado | Química, mecánica, tratamiento térmico. |
| Informes de ECM | UT, PT informes con resultados |
| Informe de inspección dimensional | Dimensiones medidas |
| Informe PMI | Verificación de calificaciones |
| Informes de pruebas de corrosión | Resultados ASTM G28 (si es necesario) |
| Tablas de tratamiento térmico | Registros de temperatura-de tiempo del horno |
| Certificado de Cumplimiento | Declaración de cumplimiento de especificaciones |
| Registros de trazabilidad | Mapeo de calor a hoja |
Requisitos de marcado según ASTM B582:
ASTM B582
Grado (UNS N06030)
Tamaño (espesor × ancho × largo)
número de calor
Nombre o marca del fabricante
País natal
Embalaje y Protección:
Intercalando con papel o plástico entre hojas para evitar rayones.
Protección de bordes para hojas cortadas.
Atado con bandas de acero (con esquinas protectoras).
Embalajes de madera para exportación o envíos críticos.
Desecante para aplicaciones sensibles a la humedad-.
Criterios de Aceptación para Servicio Crítico:
Sin defectos superficiales ni internos.
Composición química dentro de las especificaciones.
Propiedades mecánicas que cumplen o superan los mínimos.
Cumplimiento dimensional con ASTM B582 o PO del cliente.
PMI verificado.
Prueba de corrosión aprobada (si es necesario).
Paquete de documentación completo proporcionado.
