La diferencia entre las barras redondas de Inconel 601 y 625.

La diferencia entre las barras redondas de Inconel 601 y 625.
Las varillas de Inconel 601 exhiben un excelente rendimiento en oxidación a alta-temperatura (gracias al contenido de aluminio), mientras que las varillas de Inconel 625 poseen una resistencia general superior a la corrosión (especialmente contra la corrosión por picaduras y grietas) y una mayor resistencia a altas-temperaturas (debido al contenido de molibdeno y niobio). Por lo tanto, las varillas de aleación 601 son más adecuadas para componentes de hornos, mientras que las varillas 625 son ideales para aplicaciones de equipos marinos/químicos, a pesar de que las varillas 601 tienen un punto de fusión ligeramente más alto y una buena resistencia a la carburación.
¿Cuál es la diferencia entre Inconel 625 y 601?
Inconel 601 tiene un punto de fusión de 2467 grados F (1350 grados), mientras que Inconel 625 tiene un punto de fusión de 2375 grados F (1310 grados). En términos de resistencia a la tracción a temperatura ambiente, Inconel 601 oscila entre 590 y 930 MPa, mientras que Inconel 625 tiene una resistencia ligeramente mayor, de 690 a 895 MPa.

Especificación de la barra redonda Inconel 601/625
| Especificación | ASTM B166/ASTM SB166 |
| Estándar de dimensión | EN, DIN, JIS, ASTM, BS, ASME, AISI |
| Rango | 3,17 MM A 350 MM DE DIÁMETRO |
| Tamaño | Tamaño de la barra redonda: 3 mm ~ 800 mm Tamaño de la barra cuadrada: 4 mm * 4 mm ~ 100 mm * 100 mm Tamaño de la barra plana: 2 mm ~ 100 mm Tamaño de la barra hexagonal: 2 mm ~ 100 mm |
| Espesor | 50 mm a 6000 mm de largo |
| Longitud | 1 a 6 metros, longitud de corte personalizada |
| Finalizar | Negro, pulido brillante, torneado rugoso, acabado NO.4, acabado mate, acabado BA |



Grados equivalentes de barra redonda/alambre de Inconel 601/625
| ESTÁNDAR | UNS | WERKSTOFF NR. | AFNOR | GOST | O | Licenciatura | JIS | ES |
| Inconel 601 | N06601 | 2.4851 | NC23FeA | XH60BT | ЭИ868 | NA 49 | NCF 601 | NiCr23Fe |
| Inconel 625 | N06625 | 2.4856 | NC22DNB4M | ХН75МБТЮ | ЭИ602 | NA 21 | FNC 625 | NiCr22Mo9Nb |
Composición química de la barra redonda/alambre de Inconel 601/625
| Calificación | Ni | fe | C | Minnesota | Si | Cu | cr | S | Mes | Co | Alabama | Ti | Nótese bien |
| 601 | 58.0 – 63.0 | Balance | 0,10 máx. | 1,0 máx. | 0,50 máximo | 1,0 máx. | 21.0 – 25.0 | 0,015 máx. | 8.0-10.0 | - | 1.0 – 1.7 | - | - |
| 625 | 58,0 máx. | 5.0 máx. | 0,10 máx. | 0,50 máximo | 0,50 máximo | - | 20.0 - 23.0 | 0,015 máx. | 8.0 - 10.0 | 1,0 máx. | 0,40 máx. | 0,40 máx. | 3.15 - 4.15 |
Propiedades mecánicas de la barra redonda/alambre Inconel 601/625
| Calificación | Densidad | Punto de fusión | Resistencia a la tracción | Límite elástico (0,2 % de compensación) | Alargamiento |
| 601 | 8,1 g/cm3 | 1411 grados (2571 grados F) | Psi – 80.000, MPa – 550 | Psi – 30.000, MPa – 205 | 30 % |
| 625 | 8,4 g/cm3 | 1350 grados (2460 grados F) | PSI – 1,35 000, MPa – 930 | Psi – 75.000, MPa – 517 | 42.5 % |
Tamaño de la barra redonda Inconel 601/625
| Métrico | Colegio de Abogados de EE. UU. | ASTM/Canadiense | japonés | ||||
| Tamaño de la barra | Diám. (mm) | Tamaño de la barra | Diám. (Pulgada) | Tamaño de la barra | Diám. (mm2) | Tamaño de la barra | Diám. (mm) |
| 5 | 5 | #2 | 0.250 | 10M | 100 | 6 | 6 |
| 5.5 | 5.5 | #3 | 0.375 | 15M | 200 | 10 | 10 |
| 6 | 6 | #4 | 0.500 | 20M | 300 | 13 | 13 |
| 7 | 7 | #5 | 0.600 | 25M | 500 | 16 | 16 |
| 8 | 8 | #6 | 0.750 | 30M | 700 | 19 | 19 |
| 9 | 9 | #7 | 0.875 | 35M | 1000 | 22 | 22 |
| 10 | 10 | #8 | 1.000 | 45M | 1500 | 25 | 25 |
| 11 | 11 | #9 | 1.125 | 55M | 2500 | 29 | 29 |
| 12 | 12 | #10 | 1.250 | 32 | 32 | ||
| 14 | 14 | #11 | 1.375 | 35 | 35 | ||
| 16 | 16 | #12 | 1.500 | 38 | 38 | ||
| 18 | 18 | #13 | 1.600 | 41 | 41 | ||
| 20 | 20 | #14 | 1.750 | 44 | 44 | ||
| 22 | 22 | #15 | 1.875 | 48 | 48 | ||
| 25 | 25 | #16 | 2.000 | 51 | 51 | ||
| 28 | 28 | #18 | 2.250 | 57 | 57 | ||
| 32 | 32 | ||||||
| 36 | 36 | ||||||
| 40 | 40 | ||||||
| 44 | 44 | ||||||
| 50 | 50 | ||||||
Cómo elegir
Si necesita una aleación para componentes de hornos, intercambiadores de calor y aplicaciones que requieren una excelente resistencia a la oxidación y carburación a temperaturas extremadamente altas, elija la aleación 601.
Si necesita una aleación para hardware marino, equipos químicos o componentes aeroespaciales, y requiere máxima resistencia a las picaduras, corrosión por grietas y corrosión general, elija la aleación 625.
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