Inconel 600 vs 625: ¿Cuál es la diferencia?

R: La aleación 600 tiene una densidad de 8,47 g/cm³, ligeramente más pesada que otras aleaciones como el cobre o el aluminio, pero más ligera que el acero inoxidable especial o las aleaciones de titanio.

R: Entre las aleaciones a base de níquel-, la aleación 600 es una aleación reforzada con solución sólida, compuesta de níquel, cromo y hierro.

En particular, no presenta grietas por corrosión por cloruro como el acero inoxidable.

R: Generalmente, soldar Alloy 600 no requiere precalentamiento.

Sin embargo, si la temperatura del metal base es inferior a 15 grados, se recomienda precalentar un área de 250 a 300 mm en ambos lados de la soldadura a una temperatura de 15 a 20 grados. El precalentamiento reduce el riesgo de porosidad debido a la condensación de humedad.

Para evitar consecuencias adversas como el crecimiento de granos y la precipitación de carburos, la temperatura entre pasadas no debe exceder los 100 grados.

Se debe evitar con cuidado un enfriamiento rápido, ya que puede provocar porosidad. Es fundamental limpiar a fondo el área de soldadura antes de soldar.

Dado el limitado flujo de fusión de las aleaciones de níquel, se recomienda un biselado pronunciado en la zona de la junta.

Las aleaciones de níquel tipo 600 tienen un baño de soldadura relativamente poco profundo, lo que puede provocar una penetración insuficiente. Una corriente de soldadura moderada y una velocidad de soldadura relativamente rápida producirán resultados de soldadura óptimos.

Teniendo en cuenta el alto coeficiente de expansión lineal y la susceptibilidad al agrietamiento en caliente de las aleaciones de níquel Tipo 600, es esencial un control preciso del aporte de calor durante la soldadura.

R: Inconel 625 Clase 1 tiene una temperatura nominal de funcionamiento continuo de hasta 1100 grados F (593 grados). Inconel 625 Clase 2 tiene una temperatura de funcionamiento nominal de hasta aproximadamente 1800 grados F (982 grados), donde la resistencia a la fluencia y a la oxidación son consideraciones principales. Por encima de 1200 grados F (649 grados), la resistencia del Inconel 625 disminuye, pero su capa de óxido de cromo previene la oxidación. Para aplicaciones de carga-por encima de 1500 grados F (815 grados), se recomienda ASTM B167, ya que ofrece una resistencia superior a la oxidación cíclica debido a su contenido de aluminio.

R: La densidad de la aleación Tipo 625 es 8,44 g/cm³, ligeramente más pesada que otras aleaciones como las de cobre o aluminio, pero más ligera que los aceros inoxidables especiales o las aleaciones de titanio.

R: Debido a que Hastelloy C-276 contiene un 16 % de molibdeno, mientras que Inconel 625 contiene un 9 %, exhibe una resistencia superior a los ácidos reductores (H₂SO₄, HCl). Inconel 625 también cuenta con una mayor resistencia mecánica (resistencia a la tracción de 120 ksi en comparación con 100 ksi del C-276) y, debido a su contenido de niobio, una mejor resistencia a las picaduras de cloruro a altas temperaturas. C-276 es adecuado para ambientes ácidos altamente corrosivos, particularmente para aplicaciones que solo requieren resistencia a la corrosión. Inconel 625 es adecuado para aplicaciones que exigen resistencia a la corrosión y alta resistencia, especialmente en ambientes de gases ácidos, submarinos y químicos de alta presión.

R: Los ingenieros a menudo enfrentan el desafío de elegir entre Inconel 625 e Inconel 718 cuando buscan materiales de alto-rendimiento.

La aleación 625 contiene altos niveles de níquel, cromo y molibdeno, lo que le confiere no sólo una alta resistencia a altas temperaturas sino también resistencia a la corrosión, oxidación y carburación. Una de sus propiedades más notables es su capacidad para prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión, la corrosión por picaduras y la corrosión por grietas, incluso en entornos de iones de cloruro.

La aleación 718 es una versión endurecida por envejecimiento-de la aleación 625. El envejecimiento (o endurecimiento por precipitación) produce precipitados dentro de la estructura molecular del metal, fijando efectivamente los granos de metal en su lugar. Por lo tanto, la resistencia del material suele aumentar significativamente. Por ejemplo, Inconel 718 exhibe una resistencia extremadamente alta, con un límite elástico aproximadamente el doble que el del 625.