Inconel 600, 601, 625 y 718 tienen cada uno sus ventajas: 600 ofrece una excelente resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro; 601 proporciona una resistencia superior a la oxidación a altas-temperaturas; 625 ofrece alta resistencia y resistencia a la corrosión, lo que lo hace particularmente adecuado para aplicaciones marinas y de petróleo/gas; y 718 es la mejor opción para aplicaciones de alta-resistencia por debajo del punto de fusión, ya que exhibe excelentes propiedades de límite elástico, resistencia a la tracción y ruptura por fluencia. La elección específica depende de la combinación de temperatura, tensión y ambiente corrosivo.
¿Cuál es la diferencia entre Inconel 601 e Inconel 600?
Esta es la razón por la que casi todas las aleaciones de alta-temperatura contienen cromo. El alto contenido de cromo en Inconel 601 asegura que su resistencia a la oxidación (especialmente a altas temperaturas) sea muy superior a la del Inconel 600. El aluminio agregado también mejora la resistencia a la oxidación de la aleación.
Grados equivalentes de barras redondas de Inconel 600/601/625/718
| ESTÁNDAR | WERKSTOFF NR. | UNS | GOST | AFNOR | JIS | licenciatura | ES | O |
| Inconel 600 | 2.4816 | N06600 | МНЖМц 28-2,5-1,5 | NC15FE11M | 600 FNC | NA 13 | NiCr15Fe | ЭИ868 |
| Inconel 601 | 2.4851 | N06601 | XH60BT | NC23FeA | NCF 601 | NA 49 | NiCr23Fe | ЭИ868 |
| Inconel 625 | 2.4856 | N06625 | ХН75МБТЮ | NC22DNB4M | FNC 625 | NA 21 | NiCr22Mo9Nb | ЭИ602 |
| Inconel 718 | 2.4668 | N07718 | - | - | - | - | - | - |
Composición químicaDe barras redondas de Inconel 600/601/625/718
| Calificación | Ni | cr | Cu | C | Minnesota | S | Mes | Si | Co |
| Inconel 600 | 72,0 minutos | 14.0 – 17.0 | 0,5 máx. | 0,15 máx. | 1,0 máx. | 0,015 máx. | - | 0,5 máx. | - |
| Inconel 601 | 58.0 – 63.0 | 21.0 -25.0 | 1,0 máx. | 0,10 máx. | 1,0 máx. | 0,015 máx. | - | 0,5 máx. | - |
| Inconel 625 | 58,0 minutos | 20.0 – 23.0 | - | 0,10 máx. | 0,50 máximo | 0,015 máx. | 8.0 – 10.0 | 0,50 máximo | 1,0 máx. |
| Inconel 718 | 50 – 55 | 17 – 21 | 0,3 máx. | 0,08 máx. | 0,35 máx. | 0,015 máx. | 2.8 – 3.3 | 0,35 máx. | 1,0 máx. |
Propiedades mecánicas de las barras redondas de Inconel 600/601/625/718
| Calificación | Densidad | Punto de fusión | Resistencia a la tracción | Límite elástico (0,2 % de compensación) | Alargamiento |
| Inconel 600 | 8,47 g/cm3 | 1413 grados (2580 grados F) | Psi – 95.000, MPa – 655 | Psi – 45.000, MPa – 310 | 40 % |
| Inconel 601 | 8,1 g/cm3 | 1411 grados (2571 grados F) | Psi – 80.000, MPa – 550 | Psi – 30.000, MPa – 205 | 30 % |
| Inconel 625 | 8,4 g/cm3 | 1350 grados (2460 grados F) | Psi – 135.000, MPa – 930 | Psi – 75.000, MPa – 517 | 42.5 % |
| Inconel 718 | 8,2 g/cm3 | 1350 grados (2460 grados F) | Psi – 135.000, MPa – 930 | Psi – 70.000, MPa – 482 | 45 % |
Inconel 600
Ventajas clave: Excelente resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro y buena resistencia al cloro seco y al cloruro de hidrógeno a temperaturas de hasta 650 grados.
Mejores aplicaciones: aplicaciones en las que la resistencia a entornos corrosivos específicos es más importante que la resistencia general a altas-temperaturas.
Costo: Generalmente la más económica de las cuatro aleaciones debido a su mayor disponibilidad.
Inconel 601
Ventajas clave: alta estabilidad térmica y excelente resistencia a la oxidación a alta-temperatura. Mantiene una buena ductilidad incluso después de una exposición prolongada a altas temperaturas.
Mejores aplicaciones: aplicaciones que implican oxidación a alta-temperatura, como hornos y componentes de motores.
Inconel 625
Ventajas clave: alta resistencia y excelente resistencia a una amplia gama de entornos corrosivos, especialmente corrosión-a base de agua. Su contenido en molibdeno le confiere una buena resistencia a la reducción.
Mejores aplicaciones: aplicaciones corrosivas y de alto-estrés, como equipos de aguas profundas-en la industria del petróleo y el gas, y componentes aeroespaciales (por ejemplo, sistemas de escape).
Inconel 718
Ventajas clave: Excepcional resistencia a altas-temperaturas, incluido un alto límite elástico, alta resistencia a la tracción y alta resistencia a la rotura por fluencia. Se puede lograr una variedad de propiedades mediante el tratamiento de envejecimiento.
Aplicaciones óptimas: aplicaciones de alto-esfuerzo y alta-temperatura, como componentes de motores a reacción y otros componentes de alto-rendimiento que requieren resistencia al calor y resistencia extremadamente altas.
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