Explicación detallada de las tuberías de alta-temperatura Inconel 601
Explicación detallada de las tuberías de alta-temperatura Inconel 601
Los tubos de aleación Inconel 601 son tubos de aleación de níquel-cromo-hierro para altas-temperaturas diseñados para entornos de temperaturas extremadamente altas-. Debido a su contenido de aluminio, que forma una capa de óxido estable y adherente, exhibe una excelente resistencia a la oxidación, al desconchado y a la carburación a temperaturas de hasta 1200 grados (2200 grados F). Incluso en condiciones severas de ciclos térmicos, mantiene alta resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión, lo que lo hace ideal para componentes de hornos, intercambiadores de calor y equipos de procesamiento petroquímico-aplicaciones donde el acero inoxidable común no es adecuado.
¿Cuáles son las normas ASTM para tuberías de Inconel 600?
Estas tuberías cumplen con las normas ASTM B167, B829 y B517. Las tuberías están disponibles en varios tamaños según las normas ASTM, ASME y API. Los tubos sin costura Inconel 600 tienen un rango de diámetro de 4 mm a 219 mm, mientras que los tubos soldados y soldados por fusión eléctrica tienen un rango de diámetro de 5 mm a 1219,2 mm, con espesores de pared que varían de 0,5 mm a 20 mm.
Las tuberías de alta-temperatura de Inconel 601 tienen aplicaciones generalizadas en entornos de alta-temperatura que requieren materiales confiables y duraderos. Una de sus principales aplicaciones es en la industria petroquímica, donde el Inconel 601 se utiliza para construir sistemas de tuberías para el transporte de fluidos altamente corrosivos y de alta-temperatura. Su excelente resistencia a la oxidación, a la carburación y a la corrosión lo hacen ideal para manipular productos químicos corrosivos, como el ácido sulfúrico, en procesos como la regeneración de ácidos, el enfriamiento de gases y el tratamiento de residuos.
Otra área de aplicación importante es la industria aeroespacial, donde el Inconel 601 se utiliza en la fabricación de sistemas de escape, cámaras de combustión y otros componentes de motores de aeronaves. Su alta resistencia mecánica, estabilidad térmica y resistencia a la fatiga térmica y al choque térmico le permiten soportar las temperaturas extremas y las condiciones dinámicas de funcionamiento de los motores a reacción. Además, Inconel 601 también se utiliza en la industria del tratamiento térmico, en la fabricación de accesorios para tratamiento térmico, tubos radiantes y reactores para procesos como el recocido, la soldadura fuerte y la sinterización.
Especificación de la tubería de alta temperatura 601
| Estándar de tubería | ASTM B167, ASTM B517, B516, ASME SB167, SB517, SB516 |
| Tipo | Sin costura y soldado |
| Rango de tamaño | De 6 mm de diámetro exterior a 600 de diámetro exterior |
| Espesor | 1mm a 20mm |
| Cronograma | SCH 5, SCH10, SCH 40, SCH 80, SCH 80S, SCH 160, SCH XXS, SCH XS |
| Servicios de valor agregado | Corte, Biselado, Pulido, Roscado, Ensayos Destructivos, No Destructivos, Ultrasónicos |
Tipos de tuberías de alta-temperatura de Inconel 601
Grados equivalentes de tuberías de alta temperatura de Inconel 601
| ESTÁNDAR | UNS | WNR. | AFNOR | ES | JIS | Licenciatura | GOST | O |
| Inconel 601 | N06601 | 2.4851 | NiCr23Fe | NiCr15Fe | NCF 601 | NA 49 | XH60BT | ЭИ868 |
Composición química de la tubería de alta temperatura Inconel 601
| Calificación | C | Minnesota | Si | S | Cu | fe | Ni | cr |
| Inconel 601 | 0,10 máx. | 1,0 máx. | 0,5 máx. | 0,015 máx. | 1,0 máx. | Balance | 58.0 – 63.0 | 21.0 – 25.0 |
Propiedades mecánicas de los tubos de alta temperatura 601 Inconel
| Densidad | Punto de fusión | Resistencia a la tracción | Límite elástico (0,2 % de compensación) | Alargamiento |
| 8,1 g/cm3 | 1411 grados (2571 grados F) | Psi – 80.000, MPa – 550 | Psi – 30.000, MPa – 205 | 30 % |
Proceso de fabricación de tubos de alta temperatura Inconel 601-
Selección de materiales
Los materiales utilizados para fabricar tubos de alta-temperatura son aleaciones especialmente desarrolladas que pueden soportar temperaturas extremadamente altas y poseen resistencia a la corrosión. Los materiales típicos incluyen aleaciones de Inconel, aceros aleados y aleaciones a base de níquel-.
Fusión y fundición
En un horno de alta-temperatura, se funden componentes de aleación específicos para formar metal fundido. Este metal fundido luego se convierte en palanquillas o lingotes, que sirven como materia prima para fabricar los tubos.
Extrusión en caliente
El tocho del tubo se calienta y se extruye a través de una matriz para formar el tubo. Este proceso le da al tubo sus dimensiones iniciales y su forma básica.
Tratamiento térmico
El tubo se somete a un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades mecánicas y aliviar las tensiones internas. Las técnicas comunes incluyen el recocido y la normalización.
Estirado en frío o laminado a peregrino
Para reducir el diámetro del tubo y refinar las dimensiones, el tubo se pasa a través de múltiples troqueles. El laminado Pilger es una técnica especializada de laminado en frío que se utiliza para lograr tolerancias precisas.
Soldadura y Unión
Si es necesario, los tubos pueden soldarse entre sí para obtener longitudes más largas o unirse a accesorios y otros componentes.
Procesos de acabado
Para lograr las características deseadas, como un acabado superficial preciso o tolerancias dimensionales estrictas, el tubo se somete a un procesamiento adicional.
Pruebas e inspección de tuberías de alta temperatura de Inconel 601
Pruebas (destructivas, no destructivas)
| Identificación positiva de materiales: prueba PMI | Prueba hidrostática |
| Análisis químico – Análisis espectral | Prueba-de craqueo inducido por hidrógeno (HIC) |
| Pruebas mecánicas como tracción, alargamiento y reducción de área. | Fisuración por corrosión bajo tensión por sulfuro (SSC), NACE TM 0177 |
| Microprueba | Prueba de radiografía |
| Prueba de macros | Prueba de tinte penetrante (prueba DP) |
| Prueba de dureza | Prueba ultrasónica (UT) |
| Prueba de resistencia a las picaduras | Prueba de corrientes de Foucault |
| Prueba de corrosión intergranular (IGC) | Prueba de impacto |
| Prueba de quema | Prueba de flexión |
| Prueba de aplanamiento |
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