Comparación de Monel Alloy 400 y Inconel Alloy 625
Comparación de Monel Alloy 400 y Inconel Alloy 625
Monel 400 e Incol 625 son aleaciones a base de níquel-, pero difieren significativamente en composición, resistencia, resistencia al calor y aplicaciones primarias. Monel 400 es una aleación de níquel-cobre con excelente resistencia a la corrosión, especialmente en agua salada y ambientes ácidos, pero tiene menor resistencia y no se puede usar a temperaturas superiores a 540 grados (1000 grados F). Incol 625 es una aleación de níquel-cromo-molibdeno-niobio con resistencia superior, tenacidad y resistencia a altas-temperaturas, lo que la hace adecuada para aplicaciones de altas-temperaturas, como motores a reacción.
¿Cuáles son las ventajas del Inconel 625?
La aleación Inconel 625 es una opción ideal para aplicaciones de agua de mar porque posee las siguientes características: no es propensa a la corrosión localizada (corrosión por picaduras y grietas), tiene alta resistencia a la fatiga por corrosión, alta resistencia a la tracción y es resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro.
Composición química y propiedades mecánicas.
La composición química de estas aleaciones determina sus características de rendimiento. La aleación 400 se compone principalmente de níquel (63-70%) y cobre (28-34%), con pequeñas cantidades de hierro y manganeso. La aleación 625 tiene una composición más compleja, que incluye níquel (mínimo 58%), cromo (20-23%), molibdeno (8-10%) y niobio (3,15-4,15%).
| Ni | Cu | cr | Mes | Nótese bien | fe | Minnesota | C | Si | S | Co | Otros | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Aleación 400 |
63-70 |
28-34 |
– |
– |
– |
2.5 |
2.0 |
0.3 |
0.5 |
0.024 |
2.0 |
– |
| Aleación K500 |
58 minutos |
– |
20-23 |
8-10 |
3.15-4.15 |
5 |
0.5 |
0.1 |
0.5 |
0.015 |
1 |
0.865 |
Estos componentes conllevan diferencias significativas en sus propiedades mecánicas:
• La aleación 400 tiene una resistencia a la tracción de aproximadamente 600 MPa y buena ductilidad, lo que la hace más dura y resistente a los impactos-a temperatura ambiente.
• La aleación 625, debido a la presencia de niobio y molibdeno, exhibe mayor resistencia a la tracción (830-1034 MPa) y límite elástico. El contenido de niobio y molibdeno también mejora su resistencia a la deformación bajo tensión.
|
Aleación 400 |
Aleación 625 | ||
|---|---|---|---|
|
<55mm |
>55mm |
<100mm |
|
| 0,2% Resistencia de prueba (MPa) |
415 |
170 |
415 |
| Resistencia a la tracción (MPa) |
600 |
480 |
830-1034 |
| Alargamiento (%) |
20 |
35 |
30 |
| Dureza |
186-287HB |
35 HRC máx. |
|
Maquinabilidad y Formabilidad
La maquinabilidad y la conformabilidad son consideraciones clave en la selección de materiales:
• La aleación 400 es más fácil de mecanizar debido a su buena ductilidad y resistencia a la tracción, y tiene un rango de temperatura de trabajo en caliente más amplio (650 grados a 1175 grados).
• La aleación 625 es más difícil de mecanizar, pero tiene propiedades mecánicas superiores y puede soportar temperaturas más altas durante el trabajo en caliente (980 grados a 1175 grados).
Resistencia a la corrosión
Ambas aleaciones son conocidas por su resistencia a la corrosión, pero funcionan bien en diferentes entornos:
• La resistencia a la corrosión de Alloy 400 se debe a su alto contenido de cobre, lo que lo hace ideal para aplicaciones marinas y otros ambientes frecuentemente expuestos al agua de mar.
• La aleación 625 utiliza su contenido de cromo y molibdeno para proporcionar una excelente resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes y corrosivos, especialmente a altas temperaturas. Esto lo hace adecuado para aplicaciones de alta-temperatura, como las industrias química y de generación de energía.
Áreas de aplicación
Debido a su excelente rendimiento, Alloy 400 y Alloy 625 se utilizan ampliamente en una variedad de campos:
• La aleación 400 se utiliza comúnmente en accesorios marinos, componentes de bombas y válvulas, ejes de hélices y equipos electrónicos.
• La aleación 625 es adecuada para entornos más exigentes, como la refinación de petróleo, la generación de energía, el control de la contaminación y el tratamiento de residuos, donde se requiere alta resistencia a la corrosión a altas-temperaturas.
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